摘要
作为中国摩托车曲轴第一品牌的青岛德盛机械有限公司，多年来因为企业内部整体信息化水平不高，制约了企业的快速发展，影响了客户满意度。浪潮智能制造信息化解决方案，基于ERP-PS全线产品整合公司的财务、供应链、生产、成本各环节，短短8个月全面实现了德盛PLM(产品全生命周期管理系统)、ERP、MES（制造企业生产执行系统）、机器人系统的无缝集成，使生产计划准确率达到97%，采购及时准确率93%以上，在快速响应和成本控制上领先于对手，提高了核心竞争力。
项目背景
站在产业链的金字塔顶端，青岛德盛机械制造有限公司确立了“建成世界一流轴类制造企业”，并向“百年德盛”阔步迈进的目标，积极实施“管理信息化、生产智能化、市场全球化、人才国际化”的发展战略，从财务、供应链、生产、人力等方面提升信息化系统功能，改造工艺环节，支撑制造物联技术的落地。
由于公司属于机械制造和离散加工相结合的企业，生产模式为多品种小批量，生产周期短、交期严格，要求按单设计、生产。随着企业经营规模的不断壮大，订单量逐年增加，个性化与批量生产并行，传统管理模式弊端频现：公司的响应速度变慢，信息沟通不顺畅；订单不能如期交付；财务数据、成本数据不能准确提供；管理层对公司发生的状况不能及时了解等等。面对诸多问题，德盛机械迫切需要一套整体的信息化解决方案帮助企业进行规范化管理。
方案概述
浪潮作为“中国制造业信息技术服务示范企业”，在制造业信息化方面拥有优秀的实践经验，与德盛此次在信息化、智能化的规划不谋而合，2014年10月，结合多年的行业实践经验，浪潮基于面向中小企业信息化管理的ERP全线产品——浪潮PS，为德盛机械规划了一套覆盖有效畅通、订单交付、成本核算、精细化管理等关键应用的智能制造解决方案，通过MES（制造企业生产执行系统）、OA、CRM、ERP系统的集成和完善，实现所有作业环节信息的自动采集，与自动现场控制，推动智能工厂里的智能化。
详细解决方案
信息、数据有效共享，工作效率事半功倍
德盛机械此前使用的PLM系统（产品全生命周期管理系统），与产品的BOM（物料清单）和产品工艺路线，一直无法达到有效及时的数据共享。生产部门需要手工制作BOM和工艺信息，分析也需手工编制，数据的准确性得不到保证，且与MES系统无法直接导入集成，形成严重的“信息孤岛”现象。
为此，浪潮PS实施咨询团队将其现有的各套系统，通过浪潮GSP+应用中间件技术平台进行无缝集成，单点登陆，确保数据的有效交互，使各部门能够及时了解到所需信息，且数据标准规范统一，有效支撑了各部门联动机制下的问题处理效率，显著提高了紧急及重要问题的响应与解决速度。同时通过信息化调度指挥中心，实现现场作业的数据自动采集、分析，实时监控、调度、指挥。
准时生产，如期交付，效率与口碑双赢
多品种小批量的生产特点，对制造工艺过程要求高，紧急插单频繁，生产计划人员无法全面准确掌握生产、采购、外协的具体数据，管理层无法及时掌握制造现场的具体情况，产能计算不准确，交货易延期。为保证应急需求，公司不得不采取提前采购、加大采购量的方式，造成资金占用时间长，占用资金多，影响了资金链。
通过供应链智能订单中的N+X滚动生产计划，计算物料需求，并及时掌握原材料的齐套率、在手可用量，推算采购周期，使采购计划与生产计划完美配合，做到在制品少积压、急件可赶出，大大提高了现场作业效率，减轻了生产现场的制造压力及采购资金的占用情况，生产交货准确率达到97%以上，赢得了国内外客户的高度评价。
成本的有效控制，使企业增强市场竞争力
面对国内外市场的残酷竞争，只有有效的控制住成本，才能有力支撑“百年名企”的宏伟目标，因行业特点及之前系统的缺陷，对于不同型号、批次的产品成本无法归集和界定，甚至不同的人核算出来的成本差异也非常大。
通过成本的精准核算办法，在系统中自动计算每张工单的成本，并能逐阶计算出每一阶产品的生产成本，同时，产品成本通过PS系统随着工艺路线和BOM结构的累加计算得到真实的成本结果，实现了数据的有效共享，大大增强了企业在市场的核心竞争力。
客户收益
浪潮智能制造整体信息化解决方案，帮助德盛机械实现了企业整体信息化建设的目标，短短8个月全面打通了PLM-ERP-MES-机器人各系统环节，实现数据传输和一体化，充分发挥了信息化在企业管理中的“千里眼”“顺风耳”和“预警器”作用，支撑企业大力推进信息化管理创新，向工业4.0迈进。
德盛机械董事长孙佩璋评价时提到，德盛在信息化建设上因认识不足走过弯路，最终通过与浪潮合作，使企业的信息化水平达到了一个新高度，并且通过浪潮智能制造信息化方案，解决了困扰企业多年的管理问题，让企业在快速响应和成本控制上领先于对手，从而提高了公司的核心竞争力，赢得了客户的赞誉。
目前德盛机械的智能化实践已与海尔、红领并肩列入青岛市信息化示范单位之列。其研发组建的国内第一条发动机曲轴智能化生产线，将制造物联技术与机械设备离散制造相融合，真正实现了制造物联技术在企业的落地，成为行业内工业4.0的先知、先觉、先行者。
